如何进行轴承润滑脂的周期监控

一、 第一步：制定分级监控周期（按工况划分）

二、 第二步：周期监控的具体方法（从简易到专业）

1. 日常巡检监控（无需专业工具，现场快速判断）

• 温度监控

  用红外测温仪测量轴承端盖温度，对比历史数据和同型号设备：

• 正常：温度稳定，与环境温差≤30℃；

• 异常：温差突然升高≥10℃，或单次温度超过 70℃ → 大概率是润滑脂变质或缺脂。

• 异响与振动监控

  用听针或螺丝刀贴紧轴承端盖听声，或用便携式测振仪测振动速度：

• 正常：均匀嗡嗡声，振动速度≤2.8mm/s（1500rpm 以下）；

• 异常：出现 “吱吱" 摩擦声、周期性异响，或振动值环比升高≥30% → 润滑脂失效或混入杂质。

• 泄漏与密封监控

  检查轴承端盖、密封件处是否有润滑脂渗漏：

• 少量渗脂（痕迹状）：正常；

• 大量滴脂或渗脂呈干结 / 乳白色 → 密封老化或润滑脂乳化，需停机检查。

2. 定期取样检测（精准判断润滑脂性能变化）

1. 停机断电，清理轴承端盖表面粉尘；

2. 拧开取样孔螺丝（无取样孔则拆卸端盖），用干净工具取出少量润滑脂（避免混入外界杂质）；

3. 分两步检测：

• 锥入度变化率超过 ±20% → 稠度异常，润滑性能下降；

• 分油率超过 15% → 胶体稳定性破坏；

• 酸值升高超过初始值的 50% → 润滑脂氧化变质 → 三项任一超标均需更换。

• 颜色：新脂→淡黄色 / 棕色；变黑→混入金属磨屑；变白→进水乳化 → 乳化 / 变黑直接判定需更换。

• 手感：捻搓无颗粒感→正常；有砂粒感→混入杂质 → 需更换。

• 稠度：膏状均匀→正常；干结 / 析油→基础油流失 → 需更换。

• 现场简易检测

• 实验室精准检测（针对关键设备）

  送样检测锥入度、分油率、酸值三个核心指标：

3. 寿命周期预警（预防性更换，避免突发故障）

• 普通锂基脂：工况越好，寿命越长，普通工况可用 6–12 个月，恶劣工况缩短至 3 个月；

• 高温复合锂基脂 / 聚脲脂：恶劣工况下寿命比普通锂基脂长 50%，可按 6 个月周期更换；

• 记录每台设备的润滑脂更换时间，建立润滑维护台账，到期自动预警。

三、 第三步：监控数据的记录与分析（形成闭环管理）

1. 建立润滑脂监控台账，记录内容包括：设备编号、轴承型号、润滑脂品牌型号、加注量、监控日期、温度 / 振动值、润滑脂外观状态、是否更换等。

2. 趋势分析：对比每次监控数据，若温度、振动值呈持续上升趋势，即使未超标，也需提前缩短监控周期或取样检测。

3. 故障追溯：若轴承出现损坏，调取监控台账，分析润滑脂变质时间、工况变化等，优化后续监控周期和润滑脂选型。

四、 关键注意事项

1. 取样时必须保证工具清洁，避免外界杂质污染样品，导致误判。

2. 不同品牌、型号的润滑脂禁止混合使用，监控时需确认润滑脂型号一致性。

3. 恶劣工况下可加装润滑脂自动加注器，实现定量、定时补充，降低人工监控压力。